3.5 原料的準(zhǔn)備
PVC—U水分允許含量為0.4%,所以,對(duì)要求不高的制品,成型前原料可不干燥,但原料中水分含量較高時(shí)也要進(jìn)行干燥,通常是在熱風(fēng)循環(huán)烘箱中進(jìn)行,在90-100℃的溫度下干燥1—2.5小時(shí)。對(duì)于進(jìn)行過干燥的粒料應(yīng)冷卻后再進(jìn)行注塑成型。
3.6 成型工藝條件
(1)采用螺桿式注射機(jī)。
(2)成型溫度范圍在160--190℃,較高不超過200℃;料筒溫度分布通常采用階梯式布置;噴嘴溫度應(yīng)比料筒末端溫度底10--20℃。
(3)注射壓力在90Mpa以上,保壓壓力大多在60--80Mpa;注射壓力大對(duì)減少收縮有利,但也可能產(chǎn)生溢邊等問題,PVC-U宜采用較高注射壓力。
(4)較高的注射速率可減少物料的溫度變化,充模速度快,制件的表觀縮痕小,熔接痕得到改善;但注射速率過快也會(huì)引起排氣不良,產(chǎn)生較多的摩擦熱而使塑件燒焦、產(chǎn)生色變等問題,因此成型時(shí),可采用中等或較低的注射速率。
(5)模具溫度一般在40℃以下,較高不超過60℃,由于PVC-U的熱變形溫度較低,一般采用通冷卻水來降低模溫。
(6)螺桿轉(zhuǎn)速一般為20-50r/min。
(7)除大型超厚制品外,成型周期一般在40-80s。
3.7 注意事項(xiàng)
(1)掌握好清洗料筒的技術(shù),如料筒中原來有POM等熱敏性塑料時(shí),應(yīng)采用間接換料法清洗料筒。
(2)在料筒升溫過程中,應(yīng)密切注意升溫情況,當(dāng)溫度達(dá)到工藝要求時(shí),須及時(shí)開動(dòng)注塑機(jī),進(jìn)行對(duì)空注射,而不可以在料筒內(nèi)恒溫一段時(shí)間。
(3)對(duì)空注出的料是光亮明潔的,說明塑化良好,可投入正常生產(chǎn)。
(4)成型時(shí),前后的成型周期應(yīng)盡可能一致,注塑機(jī)油路系統(tǒng)的溫度應(yīng)保持恒定。
(5)停機(jī)時(shí),應(yīng)先將料筒內(nèi)的料全部排完,并用PE或PS等及時(shí)清洗料筒。
(6)成型過程中,應(yīng)保持室內(nèi)通風(fēng)良好,確保人身安全。
注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法
1. 龜裂
龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷,產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。

(-)殘余應(yīng)力引起的龜裂
殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況,即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂,其解決方法主要可在以下幾方面入手:
(1)由于直澆口壓力損失較小,所以,如果龜裂較主要產(chǎn)生在直澆口附近,則可考慮改用多點(diǎn)分布點(diǎn)澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。
(2)在保證樹脂不分解、不劣化的前提下,適當(dāng)提高樹脂溫度可以降低熔融粘度,提高流動(dòng)性,同時(shí)也可以降低注射壓力,以減小應(yīng)力。
(3)一般情況下,模溫較低時(shí)容易產(chǎn)生應(yīng)力,應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時(shí),即使模溫低一些,也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。
(4)注射和保壓時(shí)間過長也會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力,將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行Th次保壓切換效果較好。
(5)非結(jié)晶性樹脂,如AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力,應(yīng)予以注意。
脫模推出時(shí),由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙,使推出力過大,產(chǎn)生應(yīng)力,有時(shí)甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細(xì)觀察龜裂產(chǎn)生的位置,即可確定原因。
在注射成型的同時(shí)嵌入金屬件時(shí),較容易產(chǎn)生應(yīng)力,而且容易在經(jīng)過一段時(shí)間后才產(chǎn)生龜裂,危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力,而且隨著時(shí)間的推移,應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋。為預(yù)防由此產(chǎn)生的龜裂,作為經(jīng)驗(yàn),壁厚7"與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件,而鑲嵌件對(duì)尼龍的影響較小。由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小,比較適合嵌入件。
另外,成型前對(duì)金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱,也具有較好的效果。
(二)外部應(yīng)力引起的龜裂
這里的外部應(yīng)力,主要是因設(shè)計(jì)不合理而造成應(yīng)力集中,特別是在尖角處更需注意。由圖2 -2可知,可取R/7"一0.5~0.7。
(三)外部環(huán)境引起的龜裂
化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解,以及再生料的過多使用都會(huì)使物性劣化,產(chǎn)生龜裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下幾個(gè)方面:
i. 樹脂容量不足。
ii. 型腔內(nèi)加壓不足。
iii. 樹脂流動(dòng)性不足。
iv. 排氣效果不好。
作為改善措施,主要可以從以下幾個(gè)方面入手:
1)加長注射時(shí)間,防止由于成型周期過短,造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。
2)提高注射速度。
3)提高模具溫度。
4)提高樹脂溫度。
5)提高注射壓力。
6)擴(kuò)大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的1/2~l/3。
7)澆口設(shè)置在制品壁厚較大處。
8)設(shè)置排氣槽(平均深度0.03mm、寬度3~smm)或排氣桿。對(duì)于較小工件更為重要。
9)在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的(約smm)緩沖距離。
10)選用低粘度等級(jí)的材料。
11)加入潤滑劑。
三、皺招及麻面
產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同,只是程度不同。因此,解決方法也與上述方法基本相同。特別是對(duì)流動(dòng)性較差的樹脂(如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等)更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r(shí)間。
四、縮坑
縮坑的原因也與充填不足相同,原則上可通過過剩充填加以解決,但卻會(huì)有產(chǎn)生應(yīng)力的危險(xiǎn),應(yīng)在設(shè)計(jì)上注意壁厚均勻,應(yīng)盡可能地減少加強(qiáng)肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢邊
對(duì)于溢邊的處理重點(diǎn)應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上,則可在降低流動(dòng)性方面著手。具體地可采用以下幾種方法:
1)降低注射壓力。
2)降低樹脂溫度。
4)選用高粘度等級(jí)的材料。
5)降低模具溫度。
6)研磨溢邊發(fā)生的模具面。
7)采用較硬的模具鋼材。
8)提高鎖模力。
9)調(diào)整準(zhǔn)確模具的結(jié)合面等部位。
10)增加模具支撐柱,以增加剛性。
ll)根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。
六、熔接痕
熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生
的。一般情況下,主要影響外觀,對(duì)涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時(shí),對(duì)制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響
(特別是在纖維增強(qiáng)樹脂時(shí),尤為嚴(yán)重)。可參考以下幾項(xiàng)予以改善:
l)調(diào)整成型條件,提高流動(dòng)性。如,提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速
度等。
2)增設(shè)排氣槽,在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。
3)盡量減少脫模劑的使用。
4)設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處,成型后再予以切斷去除。
5)若僅影響外觀,則可改變燒四位置,以改變?nèi)劢雍鄣奈恢?。或者將熔接痕產(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等,予以修飾。
七、燒傷
根據(jù)由機(jī)械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷,采取的解決辦法也不同。
1)機(jī)械原因,例如,由于異常條件造成料筒過熱,使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品
中,或者由于料簡內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流,分解變色后帶入制品,在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時(shí),應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。
2)模具的原因,主要是因?yàn)榕艢獠涣妓?。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方,容易與第
一種情況區(qū)別。這時(shí)應(yīng)注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。
3)在成型條件方面,背壓在300MPa以上時(shí),會(huì)使料筒部分過熱,造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速過高時(shí),也會(huì)產(chǎn)生過熱,一般在40~90r/min范圍內(nèi)為好。在沒設(shè)排氣槽或排氣槽較小時(shí),注射速度過高會(huì)引起過熱氣體燒傷。

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